脫硫泵（輸送含石膏顆粒、漿液的渣漿泵類型）葉輪口環間隙的控制核心是在 “密封效果” 與 “運行安全” 間找到平衡—— 既要避免間隙過大導致漿液回流、效率下降，又要防止間隙過小引發摩擦、過熱或氣蝕。需結合脫硫泵的工況特性（介質含固量高、腐蝕性強、易結垢），從 “設計選型、加工精度、安裝校準、運維監控” 四個全流程環節系統管控，具體方法如下：

一、源頭控制：設計與選型階段定好 “基礎間隙”

脫硫泵葉輪口環的 “初始設計間隙” 是后續控制的基準，需結合脫硫漿液特性（顆粒粒徑、濃度、溫度）和泵的運行參數（轉速、揚程）精準設定，避免 “先天間隙不合理”。

1. 按工況確定設計間隙范圍

脫硫泵的設計間隙需比普通渣漿泵略寬（因脫硫漿液含石膏顆粒易沉積、結垢，過窄間隙易被堵塞），通常參考以下標準：

常規工況（漿液含固量 10%-20%、顆粒粒徑≤0.5mm、溫度≤60℃）：設計間隙為0.8-1.2mm（如泵口徑 DN100-DN200，轉速 1450r/min）；

惡劣工況（含固量＞20%、顆粒粒徑＞1mm、溫度 60-80℃）：設計間隙需擴大至1.2-1.5mm（預留結垢和熱脹空間，避免高溫下間隙變小引發摩擦）；

低溫工況（溫度＜10℃，漿液易結晶）：設計間隙可控制在0.6-1.0mm（低溫下部件熱脹量小，可適當縮小間隙減少回流）。

2. 匹配口環材質與加工精度

材質和加工精度直接決定間隙的 “穩定性”（避免使用中因磨損、變形導致間隙異常）：

材質選擇：

葉輪口環：選耐磨損、耐腐蝕的雙相不銹鋼（2205、2507）或高鉻合金（Cr27，需做防腐涂層，如碳化鎢噴涂），避免漿液腐蝕導致口環變形；

泵體口環：與葉輪口環材質硬度匹配（硬度差≤50HB，如葉輪口環硬度 HRC50，泵體口環 HRC45），防止軟質口環被快速磨損，導致間隙擴大；

加工精度：

口環內外圓的 “圓度公差”≤0.03mm（避免橢圓導致間隙不均勻）；

口環端面的 “平面度公差”≤0.02mm（確保與葉輪、泵體貼合緊密，無局部間隙超標）；

表面粗糙度 Ra≤0.8μm（減少漿液顆粒附著，降低結垢和磨損速度）。

二、安裝控制：精準裝配確保 “間隙達標”

脫硫泵葉輪口環的安裝偏差是導致間隙異常的主要原因（如偏心、傾斜），需通過 “校準同軸度、控制裝配順序、實時測量調整” 確保安裝后間隙均勻且符合設計值。

1. 安裝前：清潔與預測量

部件清潔：徹底清理葉輪輪轂（安裝葉輪口環的部位）和泵體口環安裝孔內的漿液殘留、結垢（用高壓水沖洗后，用不銹鋼刮板去除頑固結垢，避免雜質導致安裝偏心）；

預測量新口環：用外徑千分尺測葉輪口環外徑（D1）、內徑千分尺測泵體口環內徑（D2），計算理論間隙 δ=(D2-D1)/2，確保理論間隙在設計范圍 ±0.1mm 內（如設計間隙 1.0mm，理論間隙需在 0.9-1.1mm，否則更換口環）。

2. 安裝中：控制同軸度與裝配力度

葉輪口環裝配（過盈配合）：

加熱安裝：用感應加熱套均勻加熱葉輪口環（溫度 80-100℃，避免局部過熱導致口環變形），加熱后快速對準葉輪輪轂鍵槽推入，確保口環軸向貼緊定位臺階（無軸向竄動）；

校準偏心：安裝后用百分表測葉輪口環外圓的徑向跳動（≤0.03mm），若超差，用銅錘輕輕敲擊口環邊緣（均勻施力）調整，直至跳動達標（避免口環偏心導致間隙一側大、一側小）；

泵體口環裝配（鑲嵌式）：

密封膠輔助：在泵體口環安裝孔內壁涂薄層耐酸密封膠（如硅酮耐酸膠，厚度≤0.1mm），防止漿液從口環與泵殼間隙滲入；

均勻敲擊定位：用銅錘從泵體口環圓周各點輕敲，確保口環與泵殼貼合緊密，且口環內圓的徑向跳動≤0.03mm（用百分表測量）；

整機同軸度校準：

葉輪與泵體口環裝配后，用百分表測聯軸器的徑向跳動（≤0.1mm）和端面跳動（≤0.05mm），若超差，通過調整電機地腳螺栓（加減不銹鋼墊片，避免生銹）校正，確保電機與泵軸同軸（同軸度偏差會導致葉輪旋轉時偏心，擠壓間隙）。

3. 安裝后：塞尺復核間隙均勻性

安裝完成后，需用塞尺在葉輪口環圓周 “上、下、左、右”4 個點測量實際間隙：

要求：4 個點的間隙值偏差≤0.2mm（如設計間隙 1.0mm，各點間隙需在 0.8-1.2mm，且最大與最小差值≤0.2mm）；

調整：若某點間隙過小（如＜0.8mm），用 1000 目以上細砂紙輕輕打磨葉輪口環外圓對應區域（每次打磨后重新測量，避免過度打磨）；若間隙過大（如＞1.2mm），檢查口環安裝是否到位，必要時重新裝配或更換口環。

三、運維控制：定期監控與及時調整

脫硫泵運行中，漿液的磨損、結垢會導致口環間隙逐漸變化，需通過 “定期測量、結垢清理、磨損補償” 維持間隙在合理范圍，避免非計劃停機。

1. 定期測量間隙（制定周期表）

根據脫硫泵的運行負荷（如每天運行 16 小時 vs 24 小時）制定測量周期，核心是 “早發現、早調整”：

日常巡檢（每周 1 次）：停機后打開泵體觀察孔，用塞尺快速測量葉輪口環 “上、下”2 個點的間隙，記錄數據（若間隙每周擴大＞0.1mm，需縮短測量周期至 3 天 1 次）；

深度維護（每月 1 次）：拆解泵蓋，用塞尺測量 4 個點的間隙，同時檢查口環表面是否有結垢、劃痕（若結垢厚度＞0.3mm，需立即清理）；

年度大修（每年 1 次）：完全拆解泵體，用千分尺重新測量葉輪口環外徑和泵體口環內徑，計算理論間隙，對比實際測量值（若偏差＞0.3mm，需更換口環）。

2. 清理結垢（避免間隙 “假性變小”）

脫硫漿液中的石膏易在口環表面結垢，導致 “實際流通間隙” 變小（并非口環磨損，而是結垢堵塞），需定期清理：

在線清理：若泵配備 “沖洗水接口”，每周啟動沖洗水（壓力 0.2-0.3MPa，流量 5-10m3/h）沖洗 10-15 分鐘，沖掉口環表面的浮垢；

離線清理：停機后用高壓水（壓力 5-8MPa）沖洗口環表面，頑固結垢用不銹鋼絲刷（禁止用碳鋼刷，避免劃傷口環表面）輕輕清理，清理后重新測量間隙（確保恢復至設計范圍）。

3. 磨損補償（間隙超限時的應急調整）

當口環磨損導致間隙略超設計值（如設計 1.0mm，實際 1.3mm，未達到更換標準），可通過 “調整葉輪軸向位置” 臨時補償，減少回流：

方法：松開軸承端蓋的固定螺栓，在端蓋與軸承箱之間增加薄不銹鋼墊片（厚度 0.1-0.2mm，根據間隙超差量確定），推動葉輪向泵體口環方向移動，縮小實際間隙（調整后需用塞尺復核，確保間隙恢復至 1.0-1.2mm）；

注意：墊片厚度不可超過 0.3mm（否則會導致葉輪與泵體護套摩擦），且該方法僅為臨時措施，口環磨損至設計值 1.5 倍時需立即更換。

四、特殊控制：應對脫硫泵的工況風險

脫硫泵的介質腐蝕性、易結垢特性會加劇間隙異常，需針對性采取防護措施：

防腐保護：在口環表面噴涂防腐涂層（如聚四氟乙烯、碳化鎢），厚度 50-100μm，減少漿液腐蝕導致的口環變形（涂層每 6 個月檢查 1 次，破損后及時補涂）；

防堵設計：在泵體口環內側增加 “導流槽”（寬度 5mm，深度 2mm），引導漿液流動，減少顆粒在口環間隙內沉積（尤其適用于含固量＞20% 的漿液）；

溫度控制：若脫硫漿液溫度＞80℃，在泵體口環處增設 “冷卻水路”（通入 30-40℃的循環水），降低口環溫度（避免高溫導致口環熱脹，使間隙變小引發摩擦）。

總結

脫硫泵葉輪口環間隙的控制是 “全流程管理”：設計階段定好基準間隙，安裝階段確保精準裝配，運維階段定期監控與調整，同時針對脫硫工況的腐蝕性、結垢性采取特殊防護。核心目標是將間隙長期維持在 “設計值 ±0.2mm” 范圍內，既能減少漿液回流、保障泵的流量與效率，又能避免摩擦、結垢導致的部件損壞，最終延長脫硫泵的運行周期，降低運維成本。

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